👶Comprar soldadura argon Online

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La mejor soldadura argon

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📕 Video de soldadura de argón

P – ¿Qué gas de protección puedo usar para soldar aluminio para la soldadura de arco? Algunos me dicen que debo usar argón, y otros dicen que el mejor es el helio. Yo uso el método de soldadura por arco de gas metal (GMAW) y soldadura por arco de gas tungsteno (GTAW). Para cada fase, ¿puedo usar el mismo gas?
R – Para la soldadura de arco de aluminio, hay dos gases de protección ampliamente utilizados, y estos son el argón y el helio. El argón puro, el helio puro y varias mezclas de argón y helio se utilizan como estos gases.
Usando argón puro como gas protector, a menudo se hacen excelentes soldaduras. El argón puro es el gas protector más común y también se utiliza para la soldadura de aluminio, tanto para el arco de gas metálico como para el arco de gas tungsteno.
Debemos tener en cuenta las variaciones entre el argón y las mezclas de argón y helio al elegir un gas protector para la soldadura de aluminio. Debemos analizar las propiedades de cada gas en la Fig. 1. para comprender el efecto de estos gases en el proceso de soldadura.
Podemos ver instantáneamente que el potencial de ionización y la conductividad térmica del gas de protección del helio son mucho más altos que los del argón. Estas características tienen el efecto de crear un mayor calor al soldar el gas de protección con la adición de helio.

😙 Máquina de soldadura de arco de argón

El gas de protección protege el charco de soldadura y el metal del aire ambiente que se ha añadido al arco de soldadura. Aclaremos qué gases se utilizan ampliamente después de haber explicado en detalle el papel de los gases en el campo de la soldadura TIG orbital.
Un gas inerte monatómico que forma parte del aire atmosférico, espeso, neutro, incoloro e inodoro. Su densidad es marginalmente mayor (d=1,6g/L) que la del aire. Es el gas más utilizado en Europa.
El argón es más efectivo para la seguridad del charco de soldadura y del electrodo, debido a su inercia química y a su densidad. Para la soldadura orbital TIG, puede ionizarse muy rápidamente (16eV) y no causa una variación innecesaria de los voltajes del arco.
Bajo el helio, el arco eléctrico es más caliente que bajo el argón, lo que permite una mayor velocidad de soldadura, una mayor penetración y menores niveles de porosidad (excelente para la soldadura de aleaciones de aluminio o cobre).
En su forma pura, este gas reductor nunca es explotado. Generalmente, para construir un pre-gas binario o ternario y un azote para el gas de apoyo, se añade al helio o al argón (Duplex, BN2). El voltaje del arco y la entrada de calor son mejorados por el hidrógeno, lo que asegura que la velocidad de soldadura puede ser aumentada y la eficiencia de penetración es mayor. Este es el gas perfecto para la soldadura de una sola capa, pero para los aceros que son propensos al agrietamiento en frío, es necesario tomar algunas medidas. Para soldar acero martensítico o ferrítico, así como aluminio y cobre, el hidrógeno debe evitarse ya que crea agujeros de soplado en la costura de soldadura.

👦 Gas argón

Un arco eléctrico entre un electrodo de tungsteno y el metal a unir inicia la soldadura. Aunque lo envuelve en una nube de argón, gas helio o dióxido de carbono, el arco funde el metal para proteger la soldadura de los contaminantes del ambiente. Utilizando una varilla de relleno separada, se puede aplicar un metal de relleno adicional.
La soldadura con gas inerte de tungsteno (TIG) es un proceso de soldadura por arco que utiliza un electrodo de tungsteno no consumible que está protegido por un gas inerte, como el argón o el helio, en una atmósfera protectora. Si es necesario, una varilla de relleno separada proporcionará el metal soldado extra. Para evitar el sobrecalentamiento y la corrosión indebida del electrodo de tungsteno, se utiliza una corriente directa, con el electrodo negativo.
Un electrodo consumible utiliza el proceso de gas inerte de metal (MIG), que suele tener la forma de un alambre enrollado recubierto de cobre. El argón se utiliza para proteger la soldadura y para producir más calor para fundir la corriente directa, siendo el electrodo positivo.
La adición de hasta un 10% de oxígeno a la base de CO2 ofrece las siguientes ventajas: permite una transferencia más suave del metal soldado, aumenta la fluidez del baño de soldadura y aumenta la humectabilidad del metal soldado.

🙀 Soldadura mig

Después del descubrimiento de Humphry Davy del arco eléctrico de pulso corto[2][3] en 1800 y del arco eléctrico continuo de Vasily Petrov en 1802,[3][4] la soldadura por arco creció lentamente. C. En 1890, L. Coffin tenía el concepto de la soldadura en un ambiente de gas inerte, pero incluso a principios del siglo XX, seguía siendo difícil soldar materiales no ferrosos como el aluminio y el magnesio porque estos metales reaccionan fácilmente con el aire, lo que da lugar a soldaduras quebradizas y llenas de escoria[5]. A principios de los años 30 se utilizaron gases inertes embotellados para resolver el problema. En la industria aeronáutica para soldar magnesio, un proceso de soldadura de corriente directa, blindado con gas, surgió unos años más tarde.[6]
En 1941, Russell Meredith, de Northrop Aircraft, perfeccionó el proceso[7]. El proceso Heliarc fue nombrado por Meredith porque utilizaba un arco de electrodos de tungsteno y helio como gas de protección, aunque a menudo se le denomina soldadura con gas inerte de tungsteno (TIG).

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